问题
- 换模调机全靠 3 位老师傅的经验，新人平均试废 12 模才能稳定。
- 参数档案散落在个人笔记本和 Excel 里，人一走就断档。
代价：单模材料加机时约 1,800 元，按年产 400 套新模估算，隐性损失超 60 万/年
方案
第 1-2 周→第 3-5 周→第 6-8 周→第 9-10 周
蹲机台完整记录 80 次真实换模，采集模温、保压、冷却时间与环境温湿度。
结果
试模次数
平均 12 模→平均 6 模
口径：工艺部按《试模记录表》统计，每套新模首次合格前的全部试模次数计一次 · 上线后连续 12 周，共计 47 套新模 · 工艺部试模记录表（脱敏件见证据清单）
另有 2 项结果见下方明细
客户当时卡在哪
- 换模调机全靠 3 位老师傅的经验，新人平均试废 12 模才能稳定。不解决的代价：单模材料加机时约 1,800 元，按年产 400 套新模估算，隐性损失超 60 万/年
- 参数档案散落在个人笔记本和 Excel 里，人一走就断档。不解决的代价：2025 年一位老师傅退休，整条产线调机周期从 2 天拉长到 5 天
- 质量波动归因靠猜，工艺部与品质部互相甩锅。不解决的代价：月度质量会平均 40 分钟耗在归因争论上，问题本身仍无结论
FDE 怎么干的
1
第 1-2 周
蹲机台完整记录 80 次真实换模，采集模温、保压、冷却时间与环境温湿度。
关键判断：坚持记录「为什么这样调」的推理链，而不只记参数值——后来证明这是助手可用的关键
2
第 3-5 周
用近 3 年 MES 参数与质检结果建立工况关联模型。
关键判断：放弃追求全自动参数推荐，先做「相似历史工况检索」，把不确定性交回给人判断
3
第 6-8 周
做成对话式查询：输入产品与模具编号，返回 3 条历史相近工况与推荐区间。
关键判断：每条推荐必须附 2 个真实历史案例，无案例支撑则不给推荐值
4
第 9-10 周
上线移动端，调机员现场边调边查。
关键判断：不接 PLC 自动下发参数，避免误调造成批量报废
踩过的坑
只写顺利过程的案例，客户默认是包装过的!第 3 周发现 MES 里 2024 年前的模具编号做过一次重编，1.8 万条历史数据对不上，返工 6 天做映射表。
!最初把「保压时间」当连续值建模，实际老师傅是按档位调的——模型精度虚高。改为分类建模后，命中率反而从 61% 升到 79%。
这个方案解决不了什么
敢写边界，才说明真的做过- ×仅适用于同一材料体系（PC/ABS 系）的注塑机，更换材料体系需重新积累样本。
- ×新模具无历史相似工况时，系统只给参考区间，不给推荐值。
- ×不接管参数下发，最终参数仍由调机员确认，系统不承担自动执行责任。
工况检索时序对齐移动端私有化部署
结果
每个指标都附统计口径试模次数
平均 12 模→平均 6 模
怎么测：工艺部按《试模记录表》统计，每套新模首次合格前的全部试模次数计一次
统计周期：上线后连续 12 周，共计 47 套新模
数据来源：工艺部试模记录表（脱敏件见证据清单）
新人独立调机周期
8 个月→3 个月
怎么测：以新人独立完成首次换模且首件合格为准，由班组长认定
统计周期：上线后 6 个月内入职的 5 名新人
数据来源：班组培训台账
调机废料成本
基准 100→下降 47%
怎么测：按报废重量 x 当期材料单价核算，含材料与机时
统计周期：上线后 12 周对比上线前 12 周
数据来源：财务部月度成本表
核验依据
仅对平台开放本案例已提交 4 项核验材料（验收单、周报、客户确认等），由平台逐项核对。原件含客户名称与金额，不对外展示。
客户见证人
岗位工艺部经理
署名方式匿名署名
该见证人暂不接受直接联系。案例等级到 L4 时，客户会同意被其他企业联系验证。
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下降 41%
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提问与质疑
一条被认真回应的质疑，比十条好评更能建立信任某制造企业 CTO认证企业客户2 天前
61% 到 79% 的命中率具体怎么定义？这个提升是模型优化带来的还是样本变化带来的？
作者 陈默作者已回应 · 1 天前
命中 = 推荐参数下首件合格且无需二次调整，分母为有历史相似工况的全部试模次数。79% 是 47 套新模的整体数据；分批次看，第 1-3 批最低 68%，第 4 批之后稳定在 82% 以上。提升主要来自模型改造（连续值改分类），第 8 周之后的样本变化影响很小。
赵一鸣认证 FDE5 天前
为什么最后没接 PLC 自动下发？技术上应该不难。
作者 陈默作者已回应 · 4 天前
客户工艺部明确要求保留人工确认权。误调一批的损失远大于人工确认的时间成本，这是我们主动收窄的范围，也写进了能力边界。